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一、引言
　　淬硬轴承钢零件大多是工作在接近其机械力学性能极限点状态下的高性能零件。精磨是精加工淬硬轴承钢最常用的工艺。随着数控机床等加工设备精度的提高以及聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具的应用，以硬态切削替代磨削工艺完成零件的最终精加工已成为加工淬硬轴承钢的新途径。
　　立方氮化硼(CBN)超硬材料用于磨削加工已有约40年历史，其应用技术已相当成熟。CBN用作刀具材料始于二十世纪七十年代，它在切削加工 中表现出了优良的切削性能。近年来，聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具硬态切削技术在国外发展很快，但在我国因某些不稳定因素的制约，尚未完全被企业接受和 广泛采用。为促进该项先进技术的推广应用，本文结合国内外相关研究成果，通过切削试验研究了PCBN刀具精密切削GCr15淬硬轴承钢时的切削力特征、切 屑形态、刀具磨损特性等切削性能，并从表面粗糙度、硬化层深度、亚表层白层现象、残余应力分布等方面深入研究了PCBN刀具精密切削淬硬轴承钢的加工表面 质量。
　　二、PCBN刀具的硬态切削性能
　　PCBN属于高脆性的超硬刀具材料，强度和韧性均较差，其抗弯强度和抗压强度是所有刀具材料中最低的，因此很难用于冲击力较大的加工。切削试 验和生产应用表明，PCBN刀具切削加工淬硬轴承钢时性能表现不够稳定。如何充分发挥PCBN刀具的超硬特性，在硬态切削轴承钢时获得良好的加工效益已成 为十分紧迫的研究课题。为此，我们通过切削试验对PCBN刀具的硬态切削性能和加工表面质量进行了研究。
　　切削试验在可无级变速的CA6140车床上进行；采用应变式车削测力仪测量切削力，采用自然热电偶法测量切削温度；被加工材料为GCr15淬硬轴承钢，通过热处理工艺获得硬度分别为30HRC、40HRC、50HRC、60HRC和64HRC的5种试件。
　　1.切削力特征
　　在硬态切削过程中，切削力是衡量整个工艺系统稳定性和切削加工精度的主要因素。许多学者的研究表明：在不同精度等级的机床上实施硬态切削时， 切削力基本不发生变化。由于PCBN刀具材料脆性大，因此使用前一般都要进行倒圆(R200～400μm)和倒棱处理。在切削过程中，由于切削深度和进给 量均很小，大钝圆和负倒棱实际上成为刀具主要参与切削的部分。由PCBN刀具切削GCr15淬硬轴承钢时的切削力测量结果可知，受切削区形状的影响，径向 切削力Fy最大，主切削力Fz次之，轴向切削力Fx最小，且粗加工切削力约为精加工切削力的6～9倍。在硬态切削过程中，切削力与进给量、切削深度、后刀 面磨损量等参数成线性关系。当切削速度增大时，切削力稍有下降，这主要是由于切削速度提高使切削温度升高，并导致工件材料塑性增大，但这种变化趋势仅对应 于一定的切削速度范围，当切削速度超过200m/min时，切削力则不再沿下降通道变化。
　　2.切屑形态
　　在PCBN刀具的硬态切削过程中易生成锯齿状切屑。在对不同硬度的轴承钢进行切削加工时发现，工件硬度对锯齿状切屑的形成影响最大。当工件硬 度低于50HRC时，采用大进给量和高速切削只能生成连续切屑；当工件硬度超过50HRC后，可观察到切屑形态由连续切屑向锯齿状切屑过渡，且在锯齿状切 屑根部可观察到周期性流动形态。形成锯齿状切屑的主要原因是PCBN刀具向前切削时使切屑材料受到极大压力而发生突然断裂。在切削试验中，可观察到锯齿状 切屑的形成主要源于工件自由表面断裂并进一步蔓延到刀具切削刃前区，直至在材料因承受极大压应力而发生严重塑性变形的某一点处停止，切屑在刀具前刀面与断 裂层之间被挤压，与此同时断裂底层以下的塑性区材料沿前刀面移动，从而形成锯齿状切屑。