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　　1　引言
经济型数控车床采用多工位回转刀架时，对刀和调刀补方法是推广使用数控机床时需要考虑解决的一个重要问题，它还涉及到滚珠丝杠 反向间隙问题，当加工形状复杂的零件时，需用多工位转位刀架，当加工工件达到一定数量时，多把刀具会出现不同程度的磨损，就需修改多把刀具的刀补，这时要注意避免一把刀具的刀补对其他刀具产生影响，若操作方法不当，不但费时费力，而且总是达不到理想的加工精度。本文介绍一种操作简单可靠的对刀和调刀补方法。

2　经济型数控车床的对刀
以常州电机电器总厂应用电子装备厂生产的BKC2-008型数控系统改造的数控车床为例，Z坐标脉冲当量为0.01mm,X坐标脉冲当量0.005mm,三排LED数码管显示，较大一排数码管用于显示波段开关状态下的提示信息和编辑状态下的加工程序编辑过程及自动和空运行状态下的程序段号显示，较小的两排分别显示X、Z运动坐标的计数值，X、Z坐标显示均以脉冲当量为单位。如图1所示，用1号刀试切A面，用*0把两排小数码管显示清零,+Z向退刀，Z坐标显示的数值为S1,用手动运行功能试切B面，+Z向回零,再用*0清零,+X向退刀，X坐标显示的数值为L1(注意这时刀尖相对B面距离为L1/2),这时刀具退到的C点，用*0清零,C点为刀具起始点。
测量试切段工件直径为d0,要求加工直径为d，加工长度为f,则采用相对编程刀具径向进刀程序为：
U-(L1+2(d0/2-d/2))即U-(L1+d0-d)，加工长度f指令为W-(S1+f)。

3　经济型数控车床的调刀补和换刀
C点清零后，换2号刀，用手动功能试切A面，Z坐标显示S2(以上所有显示的值均取代数值，下同),试切B面X坐标显示L2,则2号刀相对1号刀的刀补（常称第一组刀补）为：
U(L1+L2)　W(S1+S2)　T01
X、Z两坐标回零,换3号刀，用手动功能试切A面，Z坐标显示S3,试切B面X坐标显示L3,则3号刀相对1号刀的刀补为：
U(L1+L3)　W(S1+S3)　　T02
其余刀具相对1号刀刀补的调试方法同前类推。
若加工中换2号刀，则用T21指令，换刀走第一组刀补后，2号刀刀尖运行到刀具起始点C点；换3号刀用T32指令，换刀走第二组刀补后，3号刀刀尖运行到刀具起始点C点，换刀加工完毕，用T10换回第一把刀，取消刀补，第一把刀刀尖运行到C点，进行下一零件加工。

4　对刀调刀补时注意消除丝杠反向间隙
滚珠丝杠有反向间隙，在对刀调刀补过程中刀具退到起始点的X、Z退刀走向，要与加工结束时用G26、G27、G29等指令返回刀具起始点的走向一致，以消除反相间隙误差。

用1号刀试切A面，两坐标显示清零后+Z向退刀1.00mm,若超过了1.00mm,如1.08mm,应-Z向手动至小于1.00mm,小于的数值要大于丝杠反向间隙的值，以达到消除反向间隙的目的，再+Z向手动至1.00mm;+X向退刀也这样，对刀及调刀补时试切后的退刀方向要固定，编程时用程序消除反向间隙[2]。加工完1999.10毕，用G26退刀，也注意是+Z、+X向退刀至刀具起始点C。

5　刀具磨损后改变刀补值与各刀具关系
按上述调刀补方法，要以车外圆尺寸精度要求高的刀具为1号刀，其他车端面、切槽、倒角等尺寸精度要求低的刀具为2、3、4号刀，这样加工过程中测量直径（如1号刀有磨损，直径变大）增大加工程序首段-X向进刀量的值，满足直径加工精度。其他刀具虽有磨损，但只要尺寸不超差，就不需再对刀调刀补；加工尺寸超差时，可重新对刀修改刀补，也可根据超差值，修改相应刀具的刀补，这样调刀补能避免对其他刀具产生影响。