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        隧道窑由于连续操作，烟气和余热均得到了最大限度的利用，热效率高，劳动条件好，在耐火材料行业得到了广泛应用，适用于高铝砖、粘土砖、硅砖、镁质砖、滑板、铝碳砖等各种耐火砖的烧成。

        全国耐火材料企业有数百条隧道窑，但大型隧道窑少，单窑产量低，多数≤2.0万t/a，自控水平不高，一窑多用的情况比较普遍，能耗水平参差不齐。

        现代的隧道窑朝着大型化、轻型化、扁平化、智能化趋势发展。

        1、 大型化

        国家产业政策要求提高企业集中度，企业规模化，同类产品产量高，市场份额大，所以窑炉大型化，可提高单窑产量，进而提高窑炉综合效率，降低能耗标准。

        2、 轻型化

        耐火材料朝着轻量化发展，所以采用新型绝热耐火材料砌筑窑炉，能减少蓄热和散热，特别是窑车，同时也能降低窑体的重量。氧化铝空心球砖衬（体密1.5g/cm3）在隧道窑的应用已经比较普遍，烧成带内衬表面涂覆节能红外反射涂料。

        3、 扁平化

        窑炉的加宽，高度适度降低，可以减少下部产品的蠕变。这就需要最大限度降低预热带断面上下温度，采用平吊顶结构，减小热气流的浮升力，使用高速调温烧嘴。

        4、 智能化

       窑炉烧成温度自动控制，双流量计（燃气/一次助燃风）+双执行器，精准控制气风比例，同比节能8-10%，相对也更环保。烧成温度灵活可选，一窑多用更方便，保证了产品的可追溯性，同一产品、不同批次的一致性和稳定性。

       窑炉压力系统实现自动控制是温度控制的保证，所以风机变频调节自动实现压力曲线。

       而窑外窑车也需要智能化转运及中央控制系统。窑车在窑外的转运、电动拖车的行走定位、要门的升降、顶车机自动进出窑等全部连锁控制，操作室一键完成。

       烧成产品全过程智能化管理，只要将制品温度曲线、窑压曲线、气氛曲线等输入工控机，点击启动运行，控制系统经自将自动完成升温、保温、降温的全过程，无需人工干预。