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导读：对于国内众多的中小碳化硅企业而言，能源涨价（还不能保证不停电）、原材料价格上扬、人力成本增加、融资困难、环保政策日益苛严、出口退税减少或取消、人民币值外升内贬等因素已令企业日子相当难过……

2010年我国碳化硅的总产量达到105万吨，比2009年增长96.3%，占全世界碳化硅总产量的70%。与之比较，美洲和欧洲的碳化硅产量占全球碳化硅总产量的比例分别为14%和8%。“中国制造”的巨大产能再次在境内外引起了剧烈震荡。发达国家由于经济复苏缓慢、失业问题突出，自然会高高筑起贸易保护之墙，所谓的“自由贸易”更像是乌托邦一样的梦想。从2011年一季度碳化硅出口配额的完成情况看，数字传达的市场信息不能令人释然：一季度碳化硅出口配额12.96万吨，而实际出口数为5.36万吨，还不到配额数的一半。碳化硅产业属于“双高”即高耗能、高污染产业，如此“突飞猛进”也为国家总体发展战略所不容。国家发改委已明确规定低于5000KVA的碳化硅生产线必须关闭。对于国内众多的中小碳化硅企业而言，能源涨价（还不能保证不停电）、原材料价格上扬、人力成本增加、融资困难、环保政策日益苛严、出口退税减少或取消、人民币值外升内贬等因素已令企业日子相当难过，而发改委的规定让企业更如雪上加霜。碳化硅产业如何应对这一内外交困的局面，能否实现华丽转身？业内外不少人士都对此投以关注的目光。

　　碳化硅的传统生产方式及其性能特点

　　天然的碳化硅较为少见。它往往与金刚石或火山岩相伴而生。人们使用的碳化硅几乎全是工业生产的产品。现行的生产方式基本上源于1892年创立的艾奇逊（Acheson)法，即把石英砂、石墨（或焦炭、无烟煤、石油焦）、氯化钠（或木屑）按一定比例配合，经2000摄氏度以上高温冶炼生成碳化硅。每生产1吨碳化硅需耗电能6000-12000KWh，同时放出大量污染气体。冶炼之后的擂碎、筛分等生产工序也是噪音、粉尘的主要来源。

　　碳化硅的主要晶型有两种，其变体有200多种。与另一种人们熟知的人工冶炼材料氧化铝（刚玉）相比，碳化硅的硬度更高，高温性能更好，耐磨性更强，热导率更高，线胀率更低，化学稳定性也更高。100多年来，它被广泛应用于机械、化工、轻纺、造纸、矿山、交通、冶金、电子、建材、陶瓷、核能等等领域。近些年的爆发式增长背后的主要推手是光伏业、LED和陶瓷加工业的需求。吉林、河南、青海、甘肃、宁夏、四川、贵州和湖北八个省区已成为国内碳化硅生产的主要地区。

　　“上游”集约化，“下游”精细化是碳化硅产业调整的方向

　　按照国家发改委的规划，今后我国的不同区域将被划分为四大类“主体功能区”，即优化开发区、重点开发区、限制开发区和禁止开发区。那种为GDP不惜一切代价的“发展”模式行将寿终正寝。因此，碳化硅企业首先应该弄清自己的“地盘”处在什么样的“板块”上，谋定而后动，才能避免做无用功。这是其一。

　　其二，即便处在允许开发的地区，节能、减排、提高生产率的历史责任也是不能回避的。只有集约化、规模化、无害化才能“长治久安”。

　　其三，如果把碳化硅材料比作“上游”产品，那么，碳化硅制品就是“下游”产品。其实，“下游”就是广阔的市场“海洋”，等着“八仙”们去各显其能。前面我们列出了碳化硅可以用武的许多工业领域，它们需要大量不同形态、不同结合剂、不同粒度、不同工作方式的碳化硅制品。已经过去的2010年，国内最大的碳化硅光伏刃料生产商的产量超过10万吨，销售收入突破40亿元人民币，就是一个突出范例。当然，具有高性价比的碳化硅制品数不胜数，略举数例如下：

　　碳化硅刀具、轴承、模具、密封件；

　　碳化硅电子元件、吸波材料；

　　碳化硅高温燃气轮机燃烧室、喷嘴；

　　碳化硅汽车发动机陶瓷部件；

　　有意愿的企业可以结合自身内外的实际，择其善者而从之。

　　其四，在产业调整中，应该大力提倡产、学、研、用四结合。这是符合我国现阶段国情的举措。我国经济总量最大的广东省试行“科技特派员”制，算得上是一种积极的尝试。毕竟，中小企业是我国企业的最大群体，它们肩负着国家财政税收和用工就业的主要任务，它们在科技和管理方面的困难就是国家的困难。